«Первый раскрой был сделан в Италии»: как в Новосибирске родилось производство сумок

Начатый на 25 квадратных метрах арендованной площади бизнес сегодня живет в собственном здании и работает на всю Россию.

Раскрой самой первой продукции «Саломеи» был сделан в Италии — так сбылась мечта первых руководителей фабрики. Путешествуя и изучая местные производства, предприниматели захотели выпускать такие же итальянские сумки в Новосибирске. Договорились и начали сотрудничать. Вскоре на предприятии появилось собственноручно изобретенное оборудование. Директор фабрики Олег Якушев рассказал «ДК», как чувствует себя этот бизнес сегодня.

Видеоэкскурсия по фабрике на YouTube-канале «Деловой квартал»

Видео: 2aproduction_video

 

 

Пандемия как стимул продвижения

— Мы начинали как торговая компания: покупали здесь дерматиновые сумки, возили в Москву и Санкт-Петербург, где продавали на одном из рынков, там же закупали продукцию местных производителей, которую продавали уже здесь.

Это были первые пробные шаги. Потом наши партнеры — родители моей жены — поехали в Италию, чтобы познакомиться с кожгалантерейными предприятиями. Когда они увидели производство, им очень захотелось создать такую же компанию в Новосибирске. Раскрой нашей первой продукции был полностью сделан в Италии. Материалы привезли сюда в разобранном виде, у нас тогда было четыре швейных машинки, на которых мы и собрали сумки, а потом продали на одной из ярмарок под «итальянским» брендом «Саломея». С этого началась наша производственная деятельность.

Мы работаем 25 лет, и основная часть команды не менялась уже около 15 лет, это позволяет нам формировать долгосрочную стратегию. Люди досконально знают свою работу, при этом мы постоянно обучаемся, вносим что-то новое. В период локдауна, связанного с пандемией covid-19, мы очень хорошо расширили продажи, освоив интернет-пространство, маркетплейсы. Также наладили контрактное производство — то есть производим продукцию для дизайнеров, которые обращаются к нам как к аутсорсерам.

Мы работаем с предпринимателями по всей России — от Калининграда до Сахалина. Везде, где есть доступ в интернет, заказывают нашу продукцию — мы очень активно продвигаемся в интернете. Работаем в основном на рынке B2B, и есть еще такая категория, как СП — совместные покупки: когда розничные клиенты объединяются и формируют оптовый заказ.  

Причем сейчас рынок заметно поменялся: если раньше я знал каждого нашего заказчика, то сейчас нет таких крупных оптовых компаний, которые закупали у нас большими объемами и продавали в розницу или мелким оптом. Сейчас все предприниматели небольшие, у них маленькие магазины или сети, и они покупают для ассортимента нашу продукцию.

Мощности производства у нас составляют порядка 4000 тысяч сумок в месяц. Одна модель обычно представлена максимум 20 экземплярами, всего мы производим более 500 моделей. Чтобы формировать ассортимент, мы посещаем выставки и ярмарки, выписываем модные журналы. Наши партнеры, которые занимаются материалами, тоже отслеживают тенденции — в цветах, в моделях — и что-то нам рекомендуют. Это работа, которая ведется нон-стоп. Мы работаем в эконом-сегменте и хорошо понимаем свою целевую аудиторию — это женщины, которые хотят выглядеть стильно, но не тратить большие деньги на создание образа.

Нет подходящего оборудования — изобрети

— Отрасль сейчас меняется коренным образом во всем мире. Например, появились 3D- принтеры и сканеры: человек проходит через сканер, компьютерная программа обрабатывает параметры его фигуры, создаются индивидуальные лекала, которые можно отправить на предприятие, и оно в автоматическом режиме произведет костюм или платье точно по фигуре. Существуют швейные роботы, которые решают одновременно много задач, не устают, не делают брак, и этими машинами может управлять всего один оператор. Это наше недалекое будущее, и в России такие роботы уже есть, но они в основном производят обувь, работают для корпоративных заказов, для армии, для МЧС.

В нашей индустрии таких машин пока нет, потому что они очень дорогие, их закупка и управление для нас невыгодны. Хотя у нас хороший швейный парк, есть итальянский комплекс, который кроит в автоматическом режиме искусственную кожу, недавно купили программу для нашего раскройного комплекса за 2000 евро. Она автоматизированная — можно полностью смоделировать сумку с помощью компьютера. Сегодня соотношение автоматизированного и ручного труда у нас на фабрике — 30:70 в пользу ручного.

Шьем мы на 50 машинах — этого достаточно для нашего объема производства. Да и главное — не количество оборудования, а оптимальное его использование, мы их разместили так, чтобы была самая высокая фондоотдача.

У нас есть свое изобретение: отец-основатель нашей компании Владимир Кудашов, инженер по специальности, создал клеевую машину. Раньше мы покупали итальянские машины, но они не очень нам подходили, их проблема — в том, что клей нужно было наносить вручную и потом раскладывать заготовки по всему цеху для просушки. Владимир Кудашов изобрел полуавтоматическую машину и дополнил ее сушильным аппаратом. Таким образом, заготовки выходят уже сухими — на просушку тратится значительно меньше времени и сил. Когда итальянцы увидели это решение, предложили его запатентовать.

Вообще предприятие оснащено иностранным оборудованием — японским, итальянским, корейским и польским. Начатое в арендованном помещении в 25 «квадратов» производство выросло до 2 500 квадратных метров собственных площадей. Мы работаем в большом четырехэтажном здании, спроектированном и построенном по замыслу основателя фабрики, и гордимся своей работой, потому что в Новосибирске рынок производства сумок очень маленький — всего порядка 10 игроков, и то, учитывая даже мелкие предприятия. Мы активно привлекаем на работу молодежь, устраиваем экскурсии для студентов и выпускников колледжа легкой промышленности, с тем чтобы они приходили к нам на практику, потому то мы развиваемся, нам хочется продвигать нашу отрасль и растить новых специалистов.