Новосибирский завод вложит 2,8 млрд руб. в реновацию производства

DK.RU поговорил с Николаем Степакиным о концепции работы предприятия, государственных субсидиях, планах на будущее и тонкостях модернизиции промышленных гигантов.

Расскажите о планируемой модернизации производства, какие инвестиции в это закладываете, будет ли это собственный капитал завода, господдержка или заемные средства?

— Заводу необходимы ремонт зданий и сооружений, ремонт и модернизация станочного парка. Оценочно объем инвестиций в развитие завода составит не менее 2,8 млрд рублей. Конечно же, осуществить такие планы без мер государственной поддержки будет сложно. Мы планируем привлечение и субсидий, и финансирования Фонда развития промышленности. Но сегодня находимся на этапе проработки вопросов.

На презентации новых стратегий завода вы говорили об открытии цеха. Что это за цех, каковы его производственные мощности?

— В 2017 году введен в эксплуатацию новый цех термической обработки изделий. Комплекс включает в себя 6 печей и эндогенератор для приготовления эндогаза. Печи имеют разные габариты и назначение. Четыре из них могут поддерживать температуру до 1070° С и предназначены для нагрева в защитной атмосфере, газовой цементации, нормализации и других видах термообработки. Для операций отпуска используются две печи с максимальной температурой до 670° С.  На участке установлены закалочные ванны с водой и маслом глубиной до 4,7 метров.

Новый цех повысил качество проводимых операций на деталях длиной до 4 метров и весом до 1,7 тонн. Сейчас в планах есть модернизация кузнечно-прессового цеха и в ее рамках также предполагается замена действующих печей для нагрева, нормализации, отпуска и прочих видов термообработки деталей для крупногабаритных изделий. Размеры выкатного пода новых печей — до 9 метров в глубину и 2,5 метра в ширину. Вес детали может достигать 60 тонн.

Модернизация начнется уже в 2017 году, и мы рассчитываем завершить ее в 2018-м. Помимо новых печей будет осуществлен полностью ремонт цеха, включая кровлю. Сейчас там работает пресс усилием 20 000 кН — он будет капитально отремонтирован и модернизирован. Кузнечно-прессовый цех удовлетворяет собственные потребности завода, а также оказывает услуги сторонним производствам по изготовлению поковок различных конфигураций по требованиям заказчиков.

Расскажите подробнее о станке, который был модернизирован по заказу «Корпорация ВСМПО-АВИСМА» — сколько времени ушло на эту работу, какова стоимость такого станка, а главное — каковы его способности?

— Стоимость работ всегда определяется в соответствии с дефектовочной ведомостью оборудования. Это что касается капитального ремонта станка. Если говорить о модернизации, то эти требования диктует заказчик.

ПАО «Корпорация ВСМПО-АВИСМА» была поставлена задача не только капитального ремонта — восстановления изношенных базовых деталей, замены устаревших комплектующих и гидросистем, восстановления точностных характеристик, — но и важная задача модернизации — оснащение комплекса новой системой управления станком, современными системами отсчета. Помимо указанных задач были осуществлены полная замена электрооборудования, замена системы смазки, разработана и установлена телескопическая защита направляющих станин.

Станок работает на одном из важных участков инструментального производства заказчика. На нем обрабатываются изложницы для плавки титана. Проще говоря, это емкости, в которых плавится титан. Станок может осуществлять операции сверления, растачивания, фрезерования, обтачивания торцов, растачивания отверстий большого диаметра, нарезания резьб.

Что касается работы с государством: многие производственные предприятия живут за счет госзаказов, на какой объем госзаказов вы рассчитываете в будущем? Правильно ли я понимаю, что в настоящее время состав ваших партнеров — это в основном коммерческие структуры? И каковы планируемые мощности вашего завода в связи со стремлением нарастить пул партнеров?

— Когда заказы по заводам распределяло централизовано государство, загрузка производства составляла до 35 машин в год. Сейчас, когда все компании с государственным участием, компании ВПК, закрылись от российских производителей тендерами и конкурсами, взаимодействовать с ними очень сложно. Для примера: с 2007 года продано всего 12 станков и 5 прессов, и все покупатели — коммерческие компании. Такие объемы для производственных мощностей завода крайне малы, мы можем производить 3 тяжелых станка и 4 гидропресса в месяц.

Оборудование, которое мы продаем, имеет длинный цикл производства. Чтобы в следующем году провести реализацию, в этом мы должны набрать заказов. Это не массовый розничный продукт, это уникальные машины, индивидуальные, каждая так или иначе отличается от предыдущей.  Действующие процедуры тендеров, закрытость компаний военно-промышленного комплекса и компаний с государственным участием зачастую не позволяют нам до них «достучаться» на этапе формирования их потребностей.

Поэтому, конечно, сегодня в первую очередь наша задача показать и доказать, что завод способен принимать и выполнять заказы. В декабре 2016 года на заводе произошла смена руководящего состава, новая команда активно заявляет о технологических возможностях завода рынку. Коммерческие компании слышат нас, уже сегодня завод заключил договоров по сумме и количеству больше, чем в прошлом, но мощности завода все еще загружены на чуть более, чем 20% от возможного. И, конечно же, нам не хватает информации о перевооружении крупных госкорпораций, мы не видим их потребностей. Нам как компании, способной создавать импортозамещающий продукт, не хватает обратной связи от потребителя. Что хотят, когда хотят? Если бы мы знали, то собственное конструкторское бюро спроектировало бы нужную заказчику машину.

Завод нуждается в модернизации, необходимо привлечение банковских средств, федеральной финансовой поддержки, но без хорошего задела заказов,  в том числе от предприятий с государственным участием, ни один финансовый институт не поможет с финансированием. Поэтому самая важная задача сегодня сформировать пул заказов на ближайшие 5 лет и тогда можно смело говорить о новых проектах завода.

Один из таких крупных проектов  сталелитейный комплекс. Его нужно строить новый и современный взамен утраченного в связи с моральным и физическим износом мартеновского цеха, закрытого в 2014 году. Не секрет, что на рынке РФ есть дефицит стальных полуфабрикатов. И если мы сегодня говорим о развитии станко и прессостроения, то собственный сталелитейный комплекс позволит:

— Повысить качество выпускаемой продукции. Станко- и прессостроение являются одними из самых ответственных направлений машиностроения. Любые неточности и отклонения в детали могут привести к существенным убыткам предприятия и повлиять на качество станков и прессов. Собственное металлургическое производство даст возможность самостоятельно контролировать качество литья в соответствии с установленными требованиями и нормами.

— Получать слитки нужного сортамента и марки сталей, в том числе высоколегированных сталей.

— Производить крупногабаритное литье весом свыше 10 тонн.

Досье:

Свою историю предприятие «Тяжстанкогидропресс» ведет с 1943 г.: в 1939 г. Советом народных комиссаров СССР принято решение о строительстве завода расточных станков в Новосибирске. В 1942 г. по приказу наркома станкостроения А.И. Ефремова возобновлено строительство Новосибирского завода тяжелых станков и прессов «Тяжстанкогидропресс». В 1943 г. произведены первые гидравлические прессы ГУ 100 и ГУ200. Этот год считается датой основания завода.

ПАО «Тяжстанкогидропресс» сегодня:

150 000 кв. м — основные и вспомогательные помещения

848 единиц оборудования

950 сотрудников 

Фото: «Тяжстанкогидропресс»