Крупные новосибирские производители мороженого «Новосибхолод» и «Гроспирон» подвели итоги нацпроекта «Производительность труда». За полгода компаниям удалось ускорить время производства мороженого.
Фабрика мороженого «Новосибхолод» вошло в нацпроект летом 2022 года – в разгар сезона. Для повышения производительности в компании выбрали линию фасовки объемного мороженого в ваннах по 400 грамм. С помощью экспертов Федерального центра компетенций (ФЦК) предприятие увеличило объемы и скорость производства мороженого, что позволило получить экономический эффект 13 млн рублей в год.
«Одними из ключевых решений стали внедрение производственного анализа на участках, а также мониторинг и анализ ежедневных производственных показателей. На рабочих местах оптимизировали расположение запасов материалов и сырья, выстроили работу транспортировщика и все логистические операции», – отмечает руководитель проекта ФЦК Александр Димитриев.
Самым главным результатом проекта – это увеличение выработки на одного сотрудника в час на 28,5%. До внедрения проекта на участке фасовки продукта в упаковку ванны выработка на одного человека составляла 36,1 кг/час, после окончания проекта – 46,4 кг/час.
«В рамках проекта наша рабочая группа применила инструмент бережливого производства – стандартизация работы. До проекта мы работали интуитивно: смотрели на загрузку персонала на линии и выполняли балансировку персонала, добавляя или убирая операции, совершаемые изготовителями мороженого. Сейчас работа персонала математически рассчитана и построена именно по времени такта линии. Благодаря этому нам удалось увеличить выработку, а также высвободить сотрудников для другой работы. Эти мероприятия позволят нам в жаркий сезон мороженого выполнить производственные KPI», – говорит руководитель фабрики Юрий Пронин.
На предприятии «Гроспирон» оптимизировали работу линии по производству мороженого в брикетах – одного из самых востребованных продуктов компании на рынке. За полгода выработка в потоке увеличилась практически на треть: с 7 до 10 штук, которые каждый специалист линии изготавливает за час, время производственного процесса сократилось на 8 часов (16%), а незавершенное производство – на 10%.
«Отмечу, что в целом проект идет удачно: на линии по производству брикетов – одной из самых загруженных на нашем производстве – мы уже добились существенного сокращения расходов. В первую очередь, результат дало внедрение стандартизированной работы и автономного обслуживания оборудования операторами – линия работает стабильно, соответственно возникает меньше простоев, брака, а производительность становится выше. Также мы перевели на другую работу трех сотрудников, что позволило высвободить примерно 30% фонда оплаты труда на данном участке производства», – рассказал управляющий ООО ФМ «Гроспирон» Константин Мальчиков.
На предприятии внедрили почасовой производственный анализ, который позволяет оперативно управлять процессом производства и своевременно решать возникающие проблемы. Благодаря производственному анализу удалось внедрить оперативное устранение простоев, которые происходили из-за долгой настройки оборудования перед запуском и из-за внеплановых ремонтов. Также проанализировали процесс мойки оборудования и сократили его за счет устранения потерь и внедрения стандарта уборки на линии.
Реклама